项目背景

阿舍勒铜矿现有成品矿石发运装车长期依靠装载机铲装作业，属于传统人工辅助装车模式。装载

机装车依靠操作手经验估重，装车吨位偏差大，经常出现少装补料、超装卸料，车辆排队拥堵、装车耗时久；矿石黏性粉料容易粘附在车厢底部、轮胎缝隙，形成物料夹带出厂，造成矿料流失、路面污染、路政超限核查风险，同时装载机长期高频作业油耗、维保成本高，人车交叉作业安全隐患突出，已经成为制约矿山发运效率、精细化管控的瓶颈。

为推进智慧矿山建设，对装车发运工段实施自动化技改，引入成都大力衡业自动定量装车系统，替换原有装载机装车工艺，构建适配新疆阿舍勒铜矿高寒、大风、多粉尘工况的智能装车体系。

改造思路

取消装载机作为主力装车设备，新建自动化定量装车单元，集成料仓、电控下料机构、高精度称重模块、3D 雷达车辆识别、防夹带检测、车牌 / RFID 运销管控平台；实现车辆自动识别、仓位匹配、自动下料、精准控吨、装车完成判定、出厂夹带检测预警一体化闭环作业，从工艺源头解决装载机装车带来的精度差、效率低、物料夹带问题。

核心优势亮点

✅ 替代装载机装车，减少人工与设备投入不再依赖装载机反复铲装，大幅降低装载机油耗、轮胎、维保费用，消除装车区域人机交叉作业风险，司机不下车即可完成装车，现场作业人员精简。

✅ 装车精度闭环控制，消除亏吨超装成都大力衡业自动装车系统采用大小流量双速下料控制，接近目标重量自动切换精给料，到达设定吨位即时锁料；配套动态称重补偿算法，抵御新疆矿区风力、震动干扰，装车误差可控，不再反复上磅调货，节约大量复检、补卸时间。

✅ 物料车轮夹带专项管控，减少矿料流失系统配套车厢物料扫描、轮胎夹带识别、清料喷淋 / 吹扫联动模块，识别车厢积料、轮胎粘料，预警夹带出厂，减少铜矿粉料随车辆带出造成资源损耗、道路扬尘污染，满足矿区环保与发运管控要求。

✅ 压缩单车装车时长，整体发运效率提升传统装载机装车单车耗时久、排队严重；大力衡业自动装车系统车辆就位后快速自动装车，装车完成即放行，缩短车辆在厂停留时间，提升日发运吞吐量，缓解外销高峰期堵场压力。

✅ 适配新疆矿区恶劣环境，稳定可靠整机设备做防尘、防冻、防风专项设计，PLC 控制系统、称重传感硬件耐候性强；系统对接矿山现有运销、地磅管理平台，装车数据自动存证、台账自动生成，支持中控远程监控，适配阿舍勒铜矿长期连续生产。

改造价值总结

本次阿舍勒铜矿装车系统升级，依托成都大力衡业成熟矿山自动装车技术，把装载机粗放铲装模式升级为标准化、自动化定量装车工艺，兼顾装车精度、发运效率、物料防夹带、安全降本四大目标，助力新疆阿舍勒铜矿打造有色矿山自动化装车标杆项目，推进矿山数字化、智能化转型。